バーラック(カンチラック)・パレットラック・ネスラック・移動ラックなど1セットからオーダーメイドも承ります!

　

　


１．お客様がゴーリキに相談した理由は？
☆住宅資材（ドア、床下収納、床材、それに付随するパーツ）の入出荷を取り扱う量が増えてきた。
※保管荷姿は基本的にはパレット
☆作業時間が就業時間内に終わらない事が常態化している。
☆動線が悪く入庫から出庫までの流れがうまく作れず、作業の手数で乗り切っている
☆入庫してきたものを片付ける事も出来ない為、社外の方に作業を見学してもらう事が難しい。

上記4項目が大きな理由でした。

住宅資材は1邸毎に使う資材も量も異なるだけでなく、
現場の進捗状況に合わせて資材を供給しなければならず、ある種の資材は一定の在庫を抱えるなければなりません。
又、現場にメーカーから直送出来ないモノを一時預かりしなければならない事もあり、
SP（ストックポイント）的な役割も求められます。

加えて、同じ現場でも大きく数回に分けて異なる資材を供給しなければならず、
資材の長さ、大きさ、重さもまちまちな上、ある一定以上の積み重ねが出来ない荷姿に最終的になる為、
ただ一時保管するにも平置きになってしまい、その入れ替え作業が1日数十回行われる事、
当然奥の資材を引っ張り出す作業も多々発生してしまいます。

この種の悩みは当お客様に限らず、日本全国の建材卸業界の悩みであると感じています。

２．困っていたのは誰ですか？
倉庫担当者

３．どうする事でそれを解決しましたか？
まず、現状を把握する為に丸2日を掛けて作業の様子を観察させて頂きました。

次に、敷地全体を見渡し、他の部署で使用している倉庫があり、
そちらと入れ替える事で大幅な作業動線の改善が図れるのではないか？との仮説をたてさせて頂きました。

次に、既存、移転先候補の両方の建物図面を頂いた上で、まずは現状の作業場のレイアウトを移転先候補に重ねてみました。
すると、既存現場の動線が入庫と出庫が一つの入り口で行われている事に視覚的に気づけました。
これでは訳が分からなくなることも当然です。
又、ヒアリングの結果、既存現場では他部署との兼ね合いがあり、動線の改善は不可能と判断しました。

次に、移転先での仮レイアウト案を提案させて頂きました。
異なる大きさ、重さ、重ねる事が出来ない積載物の保管を有効かつ確実にする為、
バーラックに各段フロアーを付ける形のモノを動線の改善も踏まえたレイアウトにしました。

バーラックフロアー材仕様を選定した理由は上記なのですが、荷役する機材も考慮しなければなりません。今回はカウンター式フォークリフトでの荷役が条件になりました。
長尺物がある為、横歩きも出来るフォークリフトの導入も検討して頂きましたが、今回は断念。
（横歩きリフトの導入の最大メリットは通路幅を狭くする事による、荷役面積増大です）
幸いな事に、ハイマストフォークリフトが数台ある環境であった為、建屋ギリギリの高さまでラックを設置し、フレキシブルに対応出来る高さを決定し、どのような積載物でも対応する形になりました。

大事な事ですが、レイアウトを提案する上で、最大積載面積を提示します。
この提示によって、どれくらいの積載物をラック内に収納出来るかを判断します。出来ればこの段階で既存積載面積の３０％アップ程度が達成出来ると良いと思います。

この30％を使って出来る事とは？
入荷した資材を一時的にラックに保管する事で作業の視認性と時間を大幅に改善する事が出来ます。
そして、作業が一段落した後、当資材を各在庫置き場へ仕分ける事が出来ます。

逆に数日間の保管を要する資材もラックの段を管理する事により、普段あまり触らない段（つまり最上段）に集約する事により、通常作業の邪魔にならず、かつ、必要になった際には即座に取り出せるという改善をも可能にします。

最終的には現場のスタッフ様と数回以上の綿密なお打合せを行い、レイアウトの再考を繰り返し、
全員が納得する形での導入となりました。
スタッフ様の疑問には都度お答えさせて頂き、弊社納品先での事例も見学して頂きました。

ゴーリキではただラックの製造を行っているだけでなく、お客様の悩みの応じて共に考える提案営業を実践してます。

気になる結果ですが・・・
同じ物量を同じスタッフで行った場合、2時間以上の作業時間の改善が図れました。
ビフォアーアフターで現場の美観も大幅に改善されました。
又、扱える物量も増えました。

ピッカ―シリーズは中小企業の軽減税制の対象商品でございます。
固定資産税の減免も同時の出来ます。
※弊社は工業会の証明書の発行までの対応となります。


４．この案件のセールスポイントは？
異なる大きさのモノを分け隔てなく


５．この案件の設置場所は？
敷地内物流倉庫エリア